Qué es la planificación de necesidades de material (MRP)?
La planificación de necesidades de material (MRP) es un sistema informático de gestión de inventarios diseñado para mejorar la productividad de las empresas.
Las empresas utilizan sistemas de planificación de necesidades de materiales para estimar las cantidades de materias primas y programar sus entregas.
Puntos clave
- La planificación de necesidades de material (MRP) es el primer sistema informático de gestión de inventarios.
- Las empresas utilizan el MRP para mejorar su productividad.
- La planificación de necesidades de material (MRP) funciona en sentido inverso, a partir de un plan de producción de productos acabados, para desarrollar las necesidades de inventario de componentes y materias primas.
- Las ventajas del proceso MRP incluyen la garantía de que los materiales y componentes estarán disponibles cuando se necesiten, la minimización de los niveles de inventario, la reducción de los plazos de entrega a los clientes, la optimización de la gestión del inventario y la mejora de la satisfacción general del cliente.
- Las desventajas del proceso de MRP incluyen una gran dependencia de la exactitud de los datos de entrada (basura que entra, basura que sale), el alto coste de implementación y la falta de flexibilidad en lo que respecta al programa de producción.
Cómo funciona la planificación de necesidades de material (MRP)
La planificación de la producción está diseñada para responder a tres preguntas:
El MRP funciona en sentido inverso a partir de un plan de producción de productos acabados, que se convierte en una lista de requisitos para los subconjuntos, los componentes y las materias primas necesarias para producir el producto final dentro del calendario establecido.
En otras palabras, es básicamente un sistema para tratar de averiguar los materiales y artículos necesarios para fabricar un determinado producto. La planificación de necesidades de material ayuda a los fabricantes a conocer las necesidades de inventario y a equilibrar la oferta y la demanda.
Al analizar los datos en bruto -como las listas de embarque y la vida útil de los materiales almacenados- esta tecnología proporciona información significativa a los gestores sobre sus necesidades de mano de obra y suministros, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia de producción.
Pasos de la planificación de necesidades de material (MRP)
El proceso de MRP puede dividirse en cuatro pasos básicos:
Planificación de necesidades de material (MRP) en la fabricación
Un elemento fundamental para la planificación de las necesidades de material es la lista de materiales (BOM), una amplia lista de materias primas, componentes y conjuntos necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.
La lista de materiales especifica la relación entre el producto final (demanda independiente) y los componentes (demanda dependiente). La demanda independiente se origina fuera de la planta o del sistema de producción, y la demanda dependiente se refiere a los componentes.
Las empresas necesitan gestionar estratégicamente los tipos y las cantidades de materiales que compran; planificar qué productos fabricar y en qué cantidades; y garantizar que pueden satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, todo ello al menor coste posible.
El MRP ayuda a las empresas a mantener bajos niveles de inventario. Tomar una mala decisión en cualquier área del ciclo de producción hará que la empresa pierda dinero. Al mantener niveles adecuados de inventario, los fabricantes pueden ajustar mejor su producción a la demanda creciente y decreciente.
Tipos de datos considerados por la planificación de necesidades de material (MRP)
Los datos que deben tenerse en cuenta en un esquema MRP son:
- Nombre del producto final que se está creando: A veces se denomina demanda independiente o Nivel "0" en la lista de materiales.
- Qué información y cuándo: Cuánta cantidad se necesita para satisfacer la demanda? Cuándo se necesita?
- La vida útil de los materiales almacenados.
- Registros del estado del inventario: Registros de los materiales netos disponibles para su uso que ya están en stock (a mano) y de los materiales encargados a los proveedores.
- Listas de materiales: Detalles de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para fabricar cada producto.
- Datos de planificación: Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir, tales como las normas de ruta, mano de obra y maquinaria, normas de calidad y pruebas, técnicas de dimensionamiento de lotes y otros insumos.
Ventajas y desventajas de la planificación de necesidades de material (MRP)
El proceso de MRP tiene varias ventajas:
- Garantía de que los materiales y componentes estarán disponibles cuando se necesiten
- Minimización de los niveles de inventario y de los costes asociados
- Gestión de inventarios optimizada
- Reduce los plazos de entrega a los clientes
- Aumento de la eficacia de la fabricación
- Aumento de la productividad laboral
- Aumento de la satisfacción general del cliente
Por supuesto, el proceso de MRP también presenta desventajas:
- Depende en gran medida de la precisión de los datos de entrada (garbage in, garbage out)
- Los sistemas MRP pueden ser a menudo difíciles y costosos de implementar
- Falta de flexibilidad en cuanto al calendario de producción
- Introduce la tentación de mantener más inventario del necesario
Sistemas MRP: Antecedentes
La planificación de necesidades de material fue el primero de los sistemas integrados de tecnología de la información (TI) que pretendía mejorar la productividad de las empresas mediante el uso de ordenadores y tecnología de software.
Los primeros sistemas MRP de gestión de inventarios evolucionaron en las décadas de 1940 y 1950. Utilizaban ordenadores centrales para extrapolar la información de una lista de materiales para un producto acabado específico a un plan de producción y compras. Pronto, los sistemas MRP se ampliaron para incluir bucles de retroalimentación de la información, de modo que los directores de producción pudieran cambiar y actualizar las entradas del sistema según fuera necesario.
La siguiente generación de MRP, la planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto relacionado que amplía el MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), que utiliza la tecnología informática para vincular las distintas áreas funcionales de toda una empresa. A medida que el análisis de datos y la tecnología se hicieron más sofisticados, se desarrollaron sistemas más completos para integrar el MRP con otros aspectos del proceso de fabricación.
Preguntas frecuentes sobre el MRP
Qué es el MRP?
La planificación de las necesidades de material (MRP) es un sistema que ayuda a los fabricantes a planificar, programar y gestionar su inventario durante el proceso de fabricación. Es principalmente un sistema basado en software.
El objetivo de MRP es triple:
Cómo beneficia el MRP a una empresa?
El MRP beneficia a un negocio de las siguientes maneras:
- Garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesiten
- Se optimizan los niveles de inventario y se minimizan los costes asociados
- La eficiencia de la fabricación mejora considerablemente
- La satisfacción del cliente aumenta gracias a la reducción de los plazos de entrega
Cuáles son los insumos del MRP?
Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el programa maestro de producción (MPS), el archivo de estado del inventario (ISF) y la lista de materiales (BOM).
El MPS es simplemente la cantidad y el tiempo de todos los bienes finales que se van a producir durante un período de tiempo específico. El MPS se estima a través de los pedidos de los clientes y las previsiones de la demanda.
El FSI contiene información importante en tiempo real sobre el inventario de una empresa. Permite a los gestores saber lo que tienen a mano, dónde está ese inventario y el estado general del mismo.
La lista de materiales es una lista detallada de materias primas, componentes y conjuntos necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.